在长虹虹佳科技压铸车间，机械臂稳稳地从压铸机中取出灼热的皮带轮毛坯，传送带载着零件轻快地滑向自动切边机，操作工通过终端调整设备的铸造参数，屏幕上实时跳动的设备参数， 这条智能化压铸流水线，正是长虹虹佳科技在精密制造领域不断突破的生动缩影。
长虹虹佳科技压铸车间智能流水线
压铸“破局术”
从小作坊式生产到智能流水线的蜕变
在制造业发展历程中，传统压铸模式曾长期制约着生产效率提升，长虹虹佳科技也不例外。过去，在压铸生产领域，小型化、分立式设备是主流，压铸机吨位普遍较小，通常≤1000吨，难以生产大型复杂件。而且设备独立运行，缺乏中央控制系统，各工序如熔炼、压射、取件、后处理等物理分离，生产流程分散且低效。
更让人头疼的是，当时的生产更多依赖机械化而非自动化。合模、压射等核心动作虽由液压或机械驱动，但取件、喷涂、清理等环节完全依赖人工，没有机器人或简易机械臂辅助，工人需近距离操作高温设备，不仅劳动强度大，还存在一定的安全隐患。以615皮带轮的生产为例，需要从压铸转运到清理，再从清理转运到机加，这样的流程耗费了大量的人力和物力，生产效率低下成为制约企业压铸能力提升的一大痛点。
面对困境，长虹虹佳科技团队主动求变。针对615皮带轮生产流程烦琐的问题，团队精准发力：实现压铸去料饼、切边自动化，推进机加“一个流”建设。改造后，生产效率较之前“一出一”模式提升2.5倍，每班用工减少3人，降本提效成果实实在在。
如今的长虹虹佳科技压铸车间，景象已焕然一新。每台压铸机都配有自动喷雾机、自动取件机，一个员工可操作两台设备。以472ZQA机油泵体的生产为例，使用机械手取件后，产量提升46%，且从一人一机的操作模式提升到一人两机，压铸生产效率得到了显著提高。
压铸“匠人谱”
一群人与毫米间的较劲
每一项压铸技术的突破，每一次压铸效率的提升，都离不开背后默默付出的团队和个人。在长虹虹佳科技压铸能力升级的过程中，涌现出了许多感人至深的事迹，他们用坚守和奉献诠释了精益压铸的精神。
在皮带轮一出四压铸工艺的开发中，进料口缩孔是团队遇到的最大难题。这个问题如同一只“拦路虎”，让整个研发进程一度陷入停滞。邓晓兵、梁文等几位同事着手研究如何能降低皮带轮的成本、提升效率。在某次吃饭的时候，邓晓兵突然想到能不能将皮带轮做成一出二的，于是他将此想法告诉了梁文，梁文思考片刻后，脑中涌现出了一个大胆的想法，那就是一出四的工艺，此想法可谓是行业首创。于是二人立即拍板，从工艺设计到模具设计全部亲力亲为。在模具回厂后的第一次试模时，因为缩孔问题，大家从早上一直干到凌晨，中间除了吃饭的时间外一直守在设备旁边，就这样一连干了好几天。终于大家通过头脑风暴想出了一个绝招：既然我们做的是新工艺，那就不能用常规的思路去解决，引用模外喷涂工艺，使用自来水强制给主流道和内浇口降温，最终通过引用新工艺加上对模具的改善，使得缩孔得到了彻底的解决。
在整个团队的不懈努力下，他们尝试了多种方案，最终通过改善压铸模具，将浇口减薄，并引入膜外喷涂装置，使得产品合格率显著提升，当这个结果出来的那一刻，团队成员们脸上都露出了疲惫却欣慰的笑容，所有的辛苦在这一刻都化为了成功的喜悦。
除了这个难题，手工去除压铸料柄、渣包，手工分号、取件、码垛等烦琐的工序也曾是制约压铸生产效率的瓶颈，这些工作不仅耗时，还需要两人配合才能完成。为了解决这个问题，团队成员们自主设计去料柄、渣包装置，并委外制作。在设计过程中，他们反复试验，不断优化装置的结构和性能，经过无数次的调整和改进，终于成功实现了自动去除料柄、渣包，自动分号、取件、码垛的功能，大大提高了压铸生产的自动化水平，减轻了工人的劳动强度。
其实，在每一个压铸技术升级的节点，都有这样一群人，他们不畏艰难，勇于探索，用自己的专业知识和敬业精神，为公司压铸能力的提升注入了源源不断的动力。
压铸“新蓝图”
让每个零件都跑赢时间
从传统作坊式生产到智能流水线的跨越，长虹虹佳科技压铸车间的压铸能力升级之路，始终围绕“降本提效”这一核心目标展开。基于现有成果，该公司正规划更具前瞻性的发展路径，让精益制造的理念渗透到生产全链条。
未来，针对类似皮带轮的产品，“一出四”工艺将成为标准化模板进行推广验证。这一工艺不仅能将生产效率提升4倍，更能通过共享技术参数，让更多的产品突破“一出一”的行业常规，形成规模化成本优势。
设备智能化升级将进一步向纵深推进。目前半自动化生产中残留的人工辅助环节，将逐步被机器人替代——从原料上料到成品包装，全流程数据将实时接入中央控制系统，实现“人机协同”向“无人值守”的转变。
而“一个流”生产模式的推广，将成为效率革命的关键一步。在皮带轮生产线试点中，零件从压铸到包装的周转时间已从48小时压缩至2小时，下一步，这一模式将覆盖80%的产品生产线。
从毫米级的工艺突破到全流程的效能革新，长虹虹佳科技正以压铸车间为起点，在这条持续精进的道路上披荆斩棘，一路向前。
（长虹控股集团供稿）
